Программно-аппаратный комплекс представляет собой сервисы сбора, хранения, передачи, обработки, анализа данных. Аппаратные средства разработаны в Российский Федерации и используют тензометрические методы измерения.
С помощью специальных приборов – акселерометров - в контрольных точках станка регистрируют текущие параметры вибрации и сравнивают их с базовыми, соответствующими нормальной работе. Отклонение и выявление тренда является основой методологии с возможностью расчета оставшегося времени работы оборудования.
Система позволяет формировать исходные данные о работе оборудования для выявления корреляции с помощью специальных диагностических программ, которые предоставляют первичную информацию о состоянии узлов станка.
Датчик крутящего момента
Датчик деформации
Датчик температуры
Базовый модуль
Сбор и передача данных
Представление данных
Хранение (в базе данных реального времени) и обработка данных
Администрирование
Прикладной модуль предиктивной диагностики оборудования
Создание статистических моделей
Предиктивная диагностика
Прикладной модуль технического мониторинга
Контроль технических режимов
Модуль предиктивного анализа IOT
Аппаратный комплекс
Датчик собственной частоты
Датчики, применяемые в работе системы
Компоненты подсистемы
Проблемы
Затраты на ремонт оборудования и устранение дефектов
Увеличение длительности производственного цикла
Потери рабочего времени
Недостаток информации для принятия решения по ремонту
Возможности
Эффективное ТОИР
Анализ жизненно важных узлов оборудования
Предиктивная диагностика, своевременное выявление отклонений в работе
Полные данные для принятия решения
Создание точной модели оборудования
Решаемые задачи
Мониторинг вибрации оборудования
Учет виброскоростей при работе оборудования
Учет деформации узлов станков ЧПУ
Повышение эффективности и планирования затрат на сервисное обслуживание и ремонт оборудования
Актуальность
Эффекты от внедрения
Оптимизация технологических процессов и контроля трудовой дисциплины – повышение производительности труда
Постоянный контроль параметров технологического процесса и своевременное реагирование на отклонения – снижение брака и повышение качества
Корректировка технического состояния до того, как выявленные изменения станут критичными – уменьшение времени простоя оборудования
Повышение эффективности использования трудовых ресурсов
Внедрение рекомендательной системы по снижению количества дефектов
Для измерения вибрации с оборудования ЧПУ используется многокомпонентный экстензометр(тензодатчик). Работа с данным датчиком осуществляется за счет применения прецизионной аппаратуры, схема реализации позволяет вшить в устройства математический аппарат для обработки сигналов многокомпонентного датчика и получить достоверные значения вибраций оборудования – это и будет являться критерием оценки работы оборудования.